回想起這幾天的實(shí)習(xí)生活，我真是感慨萬(wàn)千，想起了“生產(chǎn)力決定生產(chǎn)關(guān)系，生產(chǎn)關(guān)系反作用于生產(chǎn)力�！倍�一個(gè)社會(huì)要很好地發(fā)展下去，一定要符合此規(guī)律。馬克思說(shuō)得對(duì)，“給資本家打工果然不是鬧著玩的�！币粋�(gè)國(guó)家經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，都離不開(kāi)每一個(gè)公民的努力與供現(xiàn)。

　　一禮拜里，我們每天下班都在很晚，晚上六、七點(diǎn)下班是常事，正式員工通宵也不罕見(jiàn)。有一次晚上八點(diǎn)過(guò)的時(shí)候和幾位同事下去吃飯，遇到兩個(gè)其他公司職員，其中一個(gè)對(duì)另一個(gè)自豪地宣布：“我都沒(méi)有料到自己能撐到那么晚!” 望著他驕傲得紅撲撲的天真的面容，同事們都默默地微笑了。

　　工廠機(jī)械實(shí)習(xí)日記(二)

　　上午參觀變速箱廠。

　　我們先進(jìn)入大件車間，這里生產(chǎn)變速箱的箱體，設(shè)備為專用機(jī)床和組合機(jī)床，夾具使用專用夾具減少裝夾時(shí)間以提高生產(chǎn)效率。專用機(jī)床的特點(diǎn)是加工效率高，但精度較低，故結(jié)合使用加工中心的組合機(jī)床來(lái)彌補(bǔ)它的不足。如在組合機(jī)床上，采用一面兩銷定位原理，液壓夾緊，三面多刀同時(shí)進(jìn)行加工。加工箱體的線微觀流程是：精銑合套面及端蓋面——銑小泵面和操縱面——鉆、鏜孔——粗鏜——半精鏜——鏜槽——精鏜/加工中心精鏜孔——鉆孔一——攻絲——鉆孔二——攻絲二——鏜、鉆孔——鉆孔攻絲——清理。

　　小件車間生產(chǎn)變速箱的齒輪、泵輪和螺旋傘齒輪等零件。車間內(nèi)，有許多機(jī)床是用于加工齒輪的，如滾齒機(jī)，磨床，鉆床，坐標(biāo)鏜床，差齒機(jī)銑床，仿形車床，拉床，插床，加工中心，數(shù)控車床，普通車床等。除此之外，還需許多配件，如法蘭，軸等零件。箱體廠采用了先進(jìn)的企業(yè)生產(chǎn)管理理念——U型線理論進(jìn)行生產(chǎn)管理，該生產(chǎn)理念是由日本人首先提出的并將之運(yùn)用到企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐的。U型線是以多品種小批量,頻繁插線和變線的生產(chǎn)線,以減少人力,物力的浪費(fèi)為首要目標(biāo)。生產(chǎn)線U型化必須將生產(chǎn)的投入點(diǎn)(Input,即材料的放置點(diǎn))與成品的取出點(diǎn)(Output)的位置盡可能地靠近,我們稱之為“IO一致”的原則。也就是將投入點(diǎn)與取出點(diǎn)接近時(shí),可免除“返回”的時(shí)間上浪費(fèi)。為了達(dá)到IO一致的原則,生產(chǎn)線的布置就排成像英文字母的U字型,所以稱之為“U型生產(chǎn)線”。IO一致的原則,除了用在生產(chǎn)線上的布置之外,也可以應(yīng)用在機(jī)器設(shè)備的設(shè)計(jì)上,同樣是以節(jié)省人力,順暢物流,消除浪費(fèi)為首要目的。據(jù)黃老師介紹，該廠自08年采用U型線理論生產(chǎn)后，在半年時(shí)間里生產(chǎn)成本降低了三分之一，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

　　此外，在車間門口的墻上，我們還看到了柳工的生產(chǎn)管理理論，即六西格瑪(6σ)理論。六西格瑪(SixSigma)是在20世紀(jì)90年代中期開(kāi)始被GE從一種全面質(zhì)量管理方法演變成為一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化的技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)工具。繼而與GE的全球化、服務(wù)化、電子商務(wù)等戰(zhàn)略齊頭并進(jìn)，成為全世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措。六西格瑪逐步發(fā)展成為以顧客為主體來(lái)確定企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)的標(biāo)尺，追求持續(xù)進(jìn)步的一種管理哲學(xué)。

　　6σ管理法是一種統(tǒng)計(jì)評(píng)估法，核心是追求零缺陷生產(chǎn)，防范產(chǎn)品責(zé)任風(fēng)險(xiǎn)，降低成本，提高生產(chǎn)率和市場(chǎng)占有率，提高顧客滿意度和忠誠(chéng)度。6σ管理既著眼于產(chǎn)品、服務(wù)質(zhì)量，又關(guān)注過(guò)程的改進(jìn)�！唉摇笔窍ＥD文的一個(gè)字母，在統(tǒng)計(jì)學(xué)上用來(lái)表示標(biāo)準(zhǔn)偏差值，用以描述總體中的個(gè)體離均值的偏離程度，測(cè)量出的σ表征著諸如單位缺陷、百萬(wàn)缺陷或錯(cuò)誤的概率性，σ值越大，缺陷或錯(cuò)誤就越少。6σ是一個(gè)目標(biāo)，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過(guò)程和結(jié)果中，99.99966%是無(wú)缺陷的，也就是說(shuō)，做100萬(wàn)件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達(dá)到的最為完美的境界。6σ管理關(guān)注過(guò)程，特別是企業(yè)為市場(chǎng)和顧客提供價(jià)值的核心過(guò)程。因?yàn)檫^(guò)程能力用σ來(lái)度量后，σ越大，過(guò)程的波動(dòng)越小，過(guò)程以最低的成本損失、最短的時(shí)間周期、滿足顧客要求的能力就越強(qiáng)。6σ理論認(rèn)為，大多數(shù)企業(yè)在3σ～4σ間運(yùn)轉(zhuǎn)，也就是說(shuō)每百萬(wàn)次操作失誤在6210～66800之間，這些缺陷要求經(jīng)營(yíng)者以銷售額在15%～30%的資金進(jìn)行事后的彌補(bǔ)或修正，而如果做到6σ，事后彌補(bǔ)的資金將降低到約為銷售額的5%。

　　為了達(dá)到6σ，首先要制定標(biāo)準(zhǔn)，在管理中隨時(shí)跟蹤考核操作與標(biāo)準(zhǔn)的偏差，不斷改進(jìn)，最終達(dá)到6σ�，F(xiàn)己形成一套使每個(gè)環(huán)節(jié)不斷改進(jìn)的簡(jiǎn)單的流程模式：界定、測(cè)量、分析、改進(jìn)、控制。據(jù)悉柳工采用該理論后取得了非常好的經(jīng)濟(jì)效益。

　　下午我們參觀驅(qū)動(dòng)橋廠。驅(qū)動(dòng)橋的功能特點(diǎn)是承載、驅(qū)動(dòng)、差速和制動(dòng)。這里我們接觸到所謂的“5S”標(biāo)準(zhǔn)�！�5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個(gè)詞的縮寫(xiě)。因?yàn)檫@5個(gè)詞日語(yǔ)中羅馬拼音的第一個(gè)字母都是“S”，所以簡(jiǎn)稱為“5S”�！�5S”活動(dòng)起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當(dāng)于中國(guó)企業(yè)開(kāi)展的文明生產(chǎn)活動(dòng)。“5S”活動(dòng)的對(duì)象是現(xiàn)場(chǎng)的“環(huán)境”，它對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理。“5S”活動(dòng)的核心和精髓是修身，如果沒(méi)有職工隊(duì)伍修身的相應(yīng)提高，“5S”活動(dòng)就難以開(kāi)展和堅(jiān)持下去�！�5S”根據(jù)豐田的管理內(nèi)容，已經(jīng)成為品質(zhì)管理的基礎(chǔ)，品質(zhì)管理應(yīng)該以“5S”管理為基礎(chǔ)。